非晶合金油浸式變壓器的生產是一項融合材料科學、電磁設計、精密制造與嚴格質量管控的系統工程。其核心優勢在于采用非晶合金鐵芯(鐵基非晶態合金帶材)，大幅降低空載損耗，因此生產流程在傳統油浸式變壓器基礎上，針對非晶合金鐵芯的特性增加了專項工藝和控制要求。

　　一、生產核心流程(全鏈條解析)

　　非晶合金油浸式變壓器的生產需遵循“設計→原材料管控→核心部件制造→總裝→試驗檢測→出廠”的閉環流程，各環節環環相扣，直接決定產品性能。

　　1. 前期設計與技術準備

　　設計是生產的源頭，需結合產品參數(容量、電壓等級、損耗標準等)和非晶合金材料特性完成方案輸出。

　　電磁設計：采用專業軟件(如ANSYS、MagNet)計算鐵芯損耗、繞組損耗、阻抗電壓等關鍵參數。重點優化非晶合金鐵芯的磁路結構(多采用單相三柱或三相五柱式，減少磁路接縫)，并匹配繞組的導線截面、匝數及絕緣結構。

　　結構設計：

　　鐵芯支撐：考慮非晶合金鐵芯“脆性大、怕振動”的特點，設計彈性支撐結構(如橡膠墊、彈簧)，避免運行時振動傳導引發噪音。

　　油箱設計：滿足油浸式變壓器的密封、散熱(配備散熱器或冷卻管)、防爆(安裝壓力釋放閥)要求，同時預留非晶合金鐵芯的熱膨脹空間。

　　絕緣設計：針對油浸環境，選用絕緣紙、絕緣漆、變壓器油等符合GB/T 252標準的絕緣材料，確保主絕緣(繞組間、繞組與鐵芯間)和縱絕緣(繞組層間、匝間)的可靠性。

　　工藝文件編制：輸出鐵芯疊制、繞組繞制、總裝、試驗等各環節的SOP(標準作業程序)，明確非晶合金材料的特殊操作規范。

　　2. 原材料入廠檢驗與管控

　　原材料質量直接決定產品壽命和性能，尤其是非晶合金帶材的管控為關鍵。

　　所有原材料需附帶廠家合格證明，經入廠檢驗合格后方可入庫，不合格品直接拒收。

　　3. 核心部件制造(關鍵環節)

　　(1)非晶合金鐵芯制造(決定空載損耗的核心)

　　非晶合金帶材脆性極高(彎曲半徑稍大即斷裂)，且表面易氧化，必須采用專用自動化設備生產，嚴禁人工隨意觸碰。

　　1. 帶材預處理：從密封包裝中取出帶材，在潔凈、干燥(濕度≤50%)的環境中裁剪，裁剪尺寸誤差控制在±0.5mm內，避免邊緣毛刺。

　　2. 鐵芯疊制：

　　采用“步進式疊片法”或“卷繞式”工藝：步進式通過自動化設備將帶材逐層疊放，每疊一層旋轉一定角度，減少磁路接縫;卷繞式將帶材連續卷繞成鐵芯柱，適用于小型變壓器。

　　疊片過程中，帶材接縫需對齊，間隙≤0.1mm，且鐵芯整體緊固(用無磁鋼帶綁扎)，防止運行時振動。

　　3. 退火處理：疊制后的鐵芯需進行真空退火(350400℃，保溫24小時)，目的是消除疊制過程中產生的內應力，恢復非晶合金的優良磁性能，降低空載損耗。

　　4. 表面防護：退火后在鐵芯表面噴涂絕緣漆(如環氧清漆)，或套絕緣套管，防止鐵芯片間短路和受潮。

　　(2)繞組制造

　　繞組的繞制精度直接影響阻抗、損耗和絕緣可靠性，工藝與傳統油浸式變壓器類似，但需匹配非晶合金鐵芯的尺寸。

　　1. 導線處理：導線表面清潔后，按設計匝數繞制，繞制時張力均勻(銅線張力58N，鋁線35N)，避免導線拉伸或損傷。

　　2. 絕緣包扎：采用“導線+絕緣紙”交替繞制的方式，層間絕緣厚度按電壓等級設計(10kV級通常為0.51.0mm)，包扎緊實無氣泡，防止油浸后絕緣失效。

　　3. 繞組整形：繞制完成后，對繞組進行壓裝整形，確保外徑、高度尺寸符合設計，且繞組緊實度一致(避免運行時松動產生噪音)。

　　(3)油箱及附件制造

　　1. 油箱焊接：采用自動埋弧焊或氣體保護焊，焊接接頭需平整無氣孔、夾渣，焊接后進行水壓試驗(壓力0.3MPa，保壓30分鐘)，確保無滲漏。

　　2. 表面處理：油箱內外表面噴砂除銹(除銹等級Sa2.5級)，內表面涂刷防銹漆(如環氧鐵紅漆)，外表面涂刷耐候面漆(如聚氨酯漆)。

　　3. 附件裝配：將散熱器、壓力釋放閥、油位計、分接開關等附件安裝到油箱上，分接開關需預先調試，確保檔位切換靈活、接觸可靠。

　　4. 總裝工藝(部件整合與密封控制)

　　總裝需在潔凈、干燥的車間進行，嚴格控制裝配順序，避免雜質進入油箱。

　　1. 鐵芯吊入：用專用吊具將非晶合金鐵芯緩慢吊入油箱，鐵芯底部放置彈性支撐墊，確保鐵芯與油箱無剛性接觸。

　　2. 繞組套裝：將高壓繞組、低壓繞組依次套裝在鐵芯柱上，繞組與鐵芯間墊絕緣撐條，保證絕緣距離(10kV級≥15mm)。

　　3. 引線連接：用銅排或軟導線連接繞組與分接開關、出線端子，連接部位需搪錫處理，確保接觸電阻≤50μΩ，且用絕緣管包扎絕緣。

　　4. 附件安裝：安裝套管、溫度計、氣體繼電器等附件，套管密封處需涂抹密封膠，并用螺栓均勻緊固。

　　5. 真空注油：

　　第一步：對油箱抽真空(真空度≤133Pa，保持2小時)，排除油箱內的空氣和水分。

　　第二步：在真空狀態下注入合格的變壓器油，油位至油位計的“正常”刻度，注油速度≤50L/min，避免產生氣泡。

　　第三步：注油后靜置24小時，讓油充分滲透絕緣材料，排出殘余氣泡。

　　5. 出廠試驗檢測(確保符合標準)

　　所有非晶合金油浸式變壓器必須通過例行試驗(每臺必做)，部分需做型式試驗(批量首臺或設計變更時)，試驗項目嚴格遵循GB/T 6451《油浸式電力變壓器》和GB/T 25418《非晶合金鐵芯配電變壓器》。

　　試驗不合格的產品需拆解返工，直至所有項目達標后方可出廠。

　　6. 包裝與出廠

　　1. 內部固定：油箱內用支撐件固定鐵芯和繞組，防止運輸過程中振動損壞。

　　2. 外部包裝：采用木質托盤或木箱包裝，表面標注產品型號、容量、電壓等級、重量等信息，并附帶產品合格證、說明書、試驗報告等技術文件。

　　3. 運輸要求：運輸過程中避免劇烈顛簸，環境溫度控制在20℃~40℃，濕度≤85%。

　　二、關鍵工藝控制要點(非晶合金專屬)

　　1. 鐵芯防護：全程在潔凈、干燥環境中操作，避免帶材氧化或受潮;疊制和搬運時嚴禁碰撞，防止鐵芯碎裂。

　　2. 振動控制：從鐵芯支撐、繞組緊實度到油箱結構，全鏈條減少振動源，避免非晶合金鐵芯振動放大噪音(非晶合金變壓器噪音主要源于鐵芯振動)。

　　3. 空載損耗控制：通過退火工藝優化、鐵芯疊片間隙控制，確保空載損耗比傳統硅鋼片變壓器低50%以上(符合一級能效標準)。

　　4. 密封控制：油浸式變壓器的“滲漏油”是常見問題，需通過焊接質量檢測、密封件選型(采用丁腈橡膠或氟橡膠)、真空注油工藝，確保密封壽命≥20年。

　　三、主要行業標準

　　生產過程需嚴格遵循以下國家標準：

　　GB/T 64512015 《油浸式電力變壓器》

　　GB/T 254182010 《非晶合金鐵芯配電變壓器》

　　GB/T 1094.12013 《電力變壓器 第1部分：總則》

　　GB/T 1094.32017 《電力變壓器 第3部分：絕緣水平、絕緣試驗和外絕緣空氣間隙》

　　總之，非晶合金油浸式變壓器的生產是“精細化+專用化”的結合，核心在于非晶合金鐵芯的工藝控制和油浸式結構的密封、絕緣保障，每一個環節的偏差都可能導致產品性能下降或壽命縮短。